传统铜螺母嵌入塑胶壳工序长期依赖人工操作，存在三大核心痛点制约生产：人工单次植入周期超3秒，日均产能不足2000件，难以匹配3C、汽车电子等行业的规模化生产需求；手动定位误差常达±0.5mm，易引发包胶、爆柱、溢胶等缺陷，导致良品率仅维持在85%左右，产生大量返工成本；一条标准产线需6-8名工人轮班作业，年人力成本超预算，且长期重复操作易引发工人疲劳性失误，进一步降低生产稳定性。英拓智能全自动铜螺母嵌入塑胶壳设备，通过自动化技术重构生产流程，从效率、精度、成本三大维度破解行业痛点，成为塑胶件螺母嵌入工序的核心自动化装备。

伺服驱动+双工位协同，产能翻倍

设备搭载日本进口伺服电机，将单颗铜螺母的植入周期压缩至0.8秒，配合“上料-植入-下料”同步进行的双工位设计，日均产能突破8000件，较传统人工产线提升3倍；振动盘供料系统采用螺旋轨道与电磁共振技术，实现螺母头部朝上、螺纹孔对齐的定向排序，供料速度达120粒/分钟，无卡料结构设计使供料成功率稳定在99.8%以上，每月因卡料导致的停机时间控制在1小时以内，大幅提升生产连续性。

多维度精度管控，良品率稳定99.8%

设备集成CCD视觉定位系统，定位精度达±0.01mm，可实时捕捉塑胶壳孔位偏差并驱动X、Y轴自动校准，避免人工定位的视觉误差；热熔模块搭载德国进口温控器，温度波动控制在±1℃，针对PP、ABS、PC等不同塑胶材质预设12组热熔参数，精准匹配塑胶软化温度，防止过熔导致的塑胶壳变形或欠熔引发的螺母松动；压入环节配备高精度压力传感器，压入力（50-300N可调）实时反馈，确保每颗螺母压入深度偏差≤0.1mm，从定位、温控、压力三方面构建精度管控体系，使良品率稳定在99.8%。

全流程自动化，人力成本降低83%

设备支持一键启动模式，操作人员仅需完成“倒入螺母-设置参数”两步操作，即可实现螺母上料、预热、植入、质量检测全流程自动化，单台设备仅需1人监控，较传统6人产线减少83%人力投入，年人力成本节省超32万元；内置智能故障诊断系统，当出现缺料、温度异常、压力超标等情况时，设备自动停机并弹窗提示故障点及解决方案，维修响应时间缩短至10分钟内，进一步降低人工干预频率，减少因操作失误导致的生产损耗。

英拓智能全自动铜螺母嵌入塑胶壳设备，通过伺服驱动与双工位设计突破效率瓶颈，以多维度精度管控保障产品质量，靠全自动化操作降低人力成本，用柔性适配与低耗设计覆盖多场景生产，精准解决传统人工植入的核心痛点。英拓智能热压铜螺母设备为塑胶件螺母嵌入工序提供高效、稳定、经济的自动化解决方案，助力3C、汽车电子等行业实现规模化、高质量生产。